Le cloud et l’IA sont les technologies clefs de l’innovation moderne : elles transforment toutes les industries et la fabrication ne fait pas exception. Mais pour les entreprises de l’industrie manufacturière, l’application du cloud et de l’IA va bien au-delà du produit fini. Ces technologies s’intègrent rapidement dans l’ensemble des processus de fabrication, permettant à la planification de la production ou au contrôle qualité de gagner en fluidité et en efficacité. Les machines génèrent de grandes quantités de données, mais la plupart des fabricants ne parviennent pas à exploiter cette mine d’or en raison de diverses contraintes. C’est ici que l’IA basé sur le cloud entre en jeu : elle permet aux entreprises d’identifier et d’extraire des informations exploitables à partir de ces données, ce qui optimise les flux de travail et révolutionne des processus comme la maintenance prédictive.

Le rapport Cloud Radar Manufacturing présente des conclusions intéressantes sur l’adoption du cloud dans cette ‘industrie : les fabricants hésitent à investir dans le cloud pour des fonctions matures telles que le contrôle qualité et se concentrent davantage sur le développement de nouveaux produits et les domaines associés. Cependant, il apparait que les entreprises qui ont déjà investi dans le cloud n’ont dépensé que 48 % de leurs budgets.

Voici quelques exemples d’applications clés :

• Amélioration de l’expérience client : proposer une expérience client numérique fluide dans le domaine numérique est essentiel. L’application Volvo Cars propose une multitude de fonctions pour offrir aux propriétaires de voitures une tranquillité d’esprit grâce au verrouillage/déverrouillage à distance, à la recherche de bornes de recharge électrique et à la réservation de services.
• Maintenance prédictive : Siemens a récemment introduit l’IA générative dans son outil Senseye pour la maintenance prédictive. Cet outil traite les données provenant de divers logiciels de maintenance sur une configuration de cloud privé et fournit des informations aux directeurs d’usine. L’IA générative offre une interface utilisateur conversationnelle permettant au personnel de l’atelier d’interagir avec les experts en maintenance afin de faciliter la prise de décision.
• Fabrication durable : SAP a codéveloppé une solution cloud au service du développement durable permettant le suivi de l’empreinte carbone. Lorsqu’elle est déployée dans une usine, la solution peut être le système d’enregistrement pour le suivi des émissions de type 1 et 2.

Les données sont essentielles mais l’écosystème collaboratif est capital

Les applications industrielles cloud ne doivent pas se limiter à une seule entreprise. Ces dernières concourent au partage des données tout au long de la chaîne de valeur d’un produit. Catena-X est par exemple une plateforme cloud destinée à l’industrie automobile européenne. Elle permet de partager l’interopérabilité des données relatives aux émissions de carbone tout au long de la chaîne d’approvisionnement des véhicules avec pour objectif de réduire les émissions de carbone de type 3.

Le partage des données est un facteur clef de différenciation qui nécessite à la fois une architecture technologique cloud native et une approche opérationnelle à l’échelle de l’entreprise. Cependant, les décisions relatives au cloud sont souvent prises de manière isolée : 45 % des répondants de l’étude ont indiqué que c’est le département IT ou les dirigeants de l’entreprise qui décident du cloud à déployer ou de la manière de gérer les questions de conformité.

Lorsque les décisions relatives au cloud sont prises de manière isolée, les questions liées aux finances et à la sécurité deviennent complexes à gérer. Le service IT maîtrise le déploiement, la gestion et la gouvernance de la sécurité, mais ne dispose pas d’une vision complète de la dimension commerciale, de la propriété ou des facteurs de réussite des projets cloud. Sans cette expertise, les entreprises ne sont pas mesure de déterminer si les projets cloud répondent précisément aux objectifs de l’entreprise.

Les équipes commerciales comprennent l’impact du cloud sur la valeur de l’entreprise, les indicateurs de performance et les besoins des clients. Cependant, elles manquent souvent de vision sur les exigences techniques et les décisions en matière de sécurité pour une mise en œuvre sûre de l’informatique dématérialisée. Cette lacune peut exposer les entreprises à des interruptions d’activité ou, pire encore, à des risques de cybersécurité (confidentialité des données, fuites, cyberattaques).

Les données, ressource clé de l’usine du futur

Dans le paysage industriel actuel, le cloud et l’IA ne sont pas des outils distincts, ils constituent les rouages d’une seule et même machine puissante. Le cloud permet le stockage de données illimité et la capacité de traitement qui alimente l’IA, tandis que l’IA identifie les informations pertinentes cachées dans ces données pour optimiser la production, prédire les défaillances et ainsi faire gagner les entreprises en efficacité. L’exploitation de la valeur réelle de ces données nécessite une synchronisation entre l’évolutivité illimitée du cloud et le pouvoir de transformation de l’IA.

Sans le cloud, l’IA est limitée et sans l’IA, le cloud ne peut révéler son potentiel. La combinaison de ces deux technologies est indispensable pour accompagner les entreprises sur le chemin du smart manufacturing.

Asystom, start-up toulousaine spécialisée dans la maintenance prédictive pour les équipements industriels, annonce l’ajout d’une application dédiée à la surveillance des vannes à sa solution AsystomPredict. Développée en partenariat avec le site industriel de TotalEnergies à Tempa Rossa, en Italie, elle s’appuie sur l’IA et l’IoT (internet des objets) pour fournir une surveillance en temps réel et autonome des vannes industrielles, en détectant toute fuite interne due à l’usure.

Créée en 2016 par Pierre Naccache, Asystom est située au cœur de la région Occitanie, avec un siège social à Castelnaudary et une R&D basée à Toulouse. L’entreprise est spécialisée dans le développement, la fabrication et la commercialisation de solutions de surveillance intelligente pour la maintenance prédictive.

Elle se concentre sur le développement de solutions pour l’Industrie 4.0 combinant capteurs et intelligence embarquée pour prévenir les pannes des équipements industriels et a notamment développé AsystomPredict, une solution complète pour la maintenance prédictive, de la mesure à la visualisation, en passant par l’analyse et la transmission sécurisée des données.

Contrairement aux approches traditionnelles reposant sur des bases de données existantes, son intelligence artificielle auto-apprenante génère ses propres données à partir de capteurs vibratoires et acoustiques. Cette approche novatrice garantit des diagnostics précis et fiables, permettant aux industriels d’anticiper les pannes et d’optimiser leur maintenance.

AsystomPredict – Surveillance de vannes

Les vannes industrielles jouent un rôle crucial dans les processus de production, et leur surveillance est essentielle pour garantir la sécurité, la qualité et l’efficacité des opérations industrielles. Les fuites peuvent en effet avoir un impact significatif sur les dépenses énergétiques, l’efficacité des processus industriels et la préservation de l’environnement.

Le site industriel TotalEnergies de Tempa Rossa était à la recherche d’une solution qui puisse lui fournir une analyse continue de l’état de ses vannes et Asystom d’un partenaire industriel avec lequel elle pourrait mener à bien son projet d’application de surveillance des vannes, elles ont donc décider de collaborer.

AsystomPredict – Surveillance de vannes s’adapte à tout type de vanne et d’industrie, quelle que soit la nature des fluides ou les conditions d’utilisation. Son système de fixation externe, sans aucune intrusion, permet une installation rapide en quelques minutes, même dans des environnements dangereux, offrant ainsi une flexibilité optimale aux opérateurs.

Dès son installation sur la vanne, l’application commence à analyser son fonctionnement, enregistrant les cycles d’ouverture et de fermeture. Après une période d’apprentissage, l’application fournit des informations précises sur l’état de la vanne ainsi que des alertes en cas de suspicion de fuite, permettant ainsi une intervention préventive avant que les problèmes ne s’aggravent.

Les entreprises peuvent ainsi améliorer leur efficacité opérationnelle tout en réduisant leur impact environnemental, contribuant ainsi à un avenir industriel plus durable.

André Naccache conclut :

“Nous avions depuis plusieurs mois le souhait de démarrer un projet d’application dédiée spécifiquement à la surveillance des vannes, en collaboration avec un acteur industriel. Et nous avons pu mettre en place un échange constructif avec les équipes TotalEnergies, avec l’objectif commun de répondre et de nous adapter à de réels besoins du marché. Nous avions besoin d’un site de production pour tester la faisabilité et les développements de notre nouvelle application. Le site TotalEnergies de Tempa Rossa, en Italie, nous a proposé de travailler ensemble à grande échelle : nous leur fournissions des balises qu’ils pourraient déployer et un support technique. En contrepartie, le site nous donnait accès aux données si précieuses pour la mise au point de notre solution. AsystomPredict – Surveillance de vannes est donc l’illustration parfaite des avantages d’un développement collaboratif avec nos clients, où chacun ressort gagnant. Cette technologie innovante est désormais accessible à tous les acteurs de l’industrie”.