Un cafard qui plonge et reste sous l'eau trois heures d'affilée, ça n'existait pas jusqu'à la semaine dernière.

L'équipe d'Hirotaka Sato, à la NTU de Singapour, avec leurs collègues de l'université Waseda au Japon, viennent de parvenir avec leurs petits doigts, à sangler une combinaison de plongée miniature sur le dos d'un cafard siffleur de Madagascar.

À quoi ça sert me direz vous ? Et bien à pouvoir télécommander la bestiole à distance, sous l'eau, sans qu'elle se noie. Oui, tout le monde a le droit d'avoir des passions cheloues, ne jugez pas, ok ?

La combinaison de cafard-grenouille tient donc en trois morceaux. Un réservoir à oxygène imprimé en 3D dans une résine transparente de type PMMA, une coque souple étanche qui enveloppe l'insecte, et quatre petits tubes en silicone qui amènent l'air jusqu'à lui.

Mais le plus astucieux, c'est la chimie à l'intérieur du réservoir. Vous prenez une éponge imbibée de dioxyde de manganèse, vous injectez un peu de peroxyde d'hydrogène dilué (de l'eau oxygénée, quoi), et le manganèse joue les catalyseurs. En cassant le peroxyde, cela génère de l'eau et de l'oxygène. Mac Gyver serait jaloux de voir que ces gars ont inventé une bonbonne de plongée qui fabrique son air toute seule, sans compresseur.

"Notre combinaison fonctionne comme le réservoir d'oxygène d'un plongeur humain", résume Sato, qui bricole des insectes cyborg depuis plus de dix ans. Sauf qu'ici le plongeur mesure six centimètres et a six pattes ! Les quatre tubes se branchent directement sur les spiracles thoraciques du cafard, les orifices par lesquels il respire, et ils se retirent après coup sans le blesser ni lui faire mal. Si si, je vous jure, des cafards qui sont rentrés ensuite auprès de leur famille ont témoigné qu'ils n'avaient rien senti ^^.

Et là vous vous demandez sûrement à quoi ça sert toutes ces conneries. Bah oui, qu'est ce qu'on peut foutre d'un cafard sous-marin télécommandé ??

Hé bien la réponse c'est le sauvetage.

Imaginez... (musique ambiance film catastrophe activée dans ma tête) Un immeuble effondré après un séisme. Vous avez besoin de vous faire une idée de l'ampleur des dégâts et des risques que vous allez prendre en allant secourir les victimes.

Il y a des flaques, des tunnels remplis d'eau, des poches d'air irrespirable saturées de CO2. Essayez un peu de faire passer un robot classique là-dedans, bon courage. Alors qu'un cafard bien motivé avec son barda sur le dos, par contre, ça se faufile à l'aise ! Et c'est pas de la théorie de labo puisque l'équipe de Sato a déjà déployé ses insectes cyborg pendant l'opération Lionheart, après le tremblement de terre de magnitude 7,7 qui a frappé la Birmanie le 28 mars 2025. Cette combinaison de plongée, c'était juste la brique qui lui manquait pour barboter en chemin.

Bon, des cafards trafiqués, on en a déjà croisé un paquet par ici. Il y avait eu les cafards cyborg lâchés dans les canalisations , sans oublier cette escouade de cafards espions montée en Allemagne , sauf que ceux-là, maintenant, ils nagent aussi bien que Léon Marchand les bordels. Et pour la suite, l'équipe a prévu de rendre la combinaison plus solide et d'y greffer des capteurs et un système de navigation, pour les vraies missions cette fois.

Bref, pensez-y la prochaine fois que vous écrabouillez un cafard dans votre cuisine ('tain c'est sale chez vous en fait), n'oubliez pas que l'un de ses cousins bosse peut-être pour la sécurité civile à sauver des vies avec ses petites papattes.

Source : NTU Singapore & TomsHardware

Ils sont trop sympas chez Valve ! Ils viennent de balancer sur GitLab tous les fichiers nécessaires à la fabrication d'un FacePlate pour leur Steam Machine avec un écran e-ink intégré. Les plans 3D, la liste des composants, le firmware et même les vidéos de montage, tout est sous licence MIT et je pense que quand vous aurez vu ce que ça permet de faire, vous vous lancerez peut-être.

Ce truc, ça s'appelle Inkterface et c'est donc un faceplate (une façade de remplacement pour la Steam Machine) dispose d'un écran à encre électronique monochrome permettant d'afficher la température, la vitesse des ventilos et la charge CPU/GPU de la machine. Ce qui est rigolo, j'sais pas si vous vous souvenez, mais Valve avait montré ce panneau lors de l'annonce de la Steam Machine en précisant bien que ce ne serait jamais commercialisé.

Tout le monde était triste de ça, et je pense que personne n'avait imaginé qu'ils mettraient carrément les plans sous licence libre. La vie est folle !

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Alors cette imprimante 3D ? Vous en êtes content ?

Non, ne me mentez pas ! Je sais que comme 90% des gens qui en ont une, elle prend grave la poussière !! Mais voici que voilà de quoi la remettre au boulot pour les vacances !

En effet, le designer jp.studio a partagé sur MakerWorld un petit modèle gratuit baptisé Balloon Boat, un bateau-jouet qui se propulse tout seul avec, tout simplement, un ballon de baudruche.

Le modèle Balloon Boat de jp.studio en cours d'impression

On gonfle le ballon, on le fixe à l'arrière du bateau, et l'air qui s'échappe en se dégonflant pousse la coque sur l'eau. Oui c'est vieux comme le monde mais c'est trop rigolo ! Les enfants vont adorer !

Les gens d'Adafruit l'ont imprimé pour leur série hebdo #3DThursday, sur Bambu X1C avec du PLA PolyMaker, et il faut compter à peine deux heures et une quarantaine de grammes de filament.

Le bidouilleur allemand John Engeln en avait assez. Il voulait une petite lampe de bureau qui change de couleur, point, sans dégainer son smartphone pour télécharger une appli et appairer le moindre objet, et plutôt que de suivre la mode du tout-connecté il est allé piocher du côté des années cinquante, dans le cadran rotatif des bons vieux téléphones à roulette.

La chose tient dans la main, à peine plus grosse qu'un palet de hockey, et mélange du rouge, du vert et du bleu pour composer la teinte que vous voulez selon une logique simple : on fait tourner le diffuseur du dessus dans un sens pour monter en luminosité, dans l'autre pour glisser d'une couleur vers la suivante. Simple, basique, comme dirait l'autre.

Sous le capot, 32 LED adressables SK6812, c'est-à-dire des diodes pilotables une par une comme les NeoPixels que connaissent bien les bricoleurs, sont commandées par un encodeur rotatif, directement couplé au capot translucide qui sert de molette géante à toute la lampe.

Le boîtier est imprimé en 3D, posé sur un anneau de TPU, un caoutchouc souple lui aussi imprimable, qui empêche l'objet de valser sur le bureau quand on triture le cadran. L'alimentation passe bêtement par un port USB-C et n'importe quel chargeur 5 volts fera l'affaire. Rien à configurer.

Et puis il y a le petit bonus caché : le logiciel embarqué planque des modes lumineux dissimulés, des effets qu'on déniche en tâtonnant avec la molette, façon easter egg. Du coup, on a presque envie de jouer avec.

Côté ouverture, John Engeln n'a rien gardé pour lui. Tout est publié sous licence CERN-OHL-W v2, une licence open source taillée pour le matériel, donc les fichiers de conception et le code sont librement téléchargeables et la puce se reprogramme avec un simple Arduino, de quoi coder vos propres ambiances si vous êtes du genre à vouloir aller plus loin.

Pour celles et ceux qui n'ont ni imprimante 3D ni l'envie de ressortir le fer à souder, un modèle déjà assemblé existe, avec des cartes produites chez JLCPCB et un assemblage, des tests et un emballage faits en Allemagne, le tout expédié depuis l'Union européenne sans frais de douane à l'arrivée.

On pourrait hausser les épaules devant une ampoule connectée vendue trois fois rien, sauf que voilà, redonner du tactile et un brin de plaisir mécanique à un objet aussi banal qu'une lampe, ça fait un bien fou par les temps qui courent.

Source : Hackaday

Une équipe issue de l'université de Berkeley vient de publier OpenCAL, une version libre et documentée d'une technique d'impression 3D qui ne ressemble à rien de ce qu'on connaît, et le projet est désormais reproductible chez soi avec des composants qu'on trouve dans le commerce.

Le principe porte un nom un peu barbare, la lithographie axiale calculée (Computed Axial Lithography, ou CAL), mais l'idée derrière est étonnamment simple.

Une imprimante 3D classique à résine fabrique un objet en empilant des centaines de tranches horizontales, l'une après l'autre, comme on poserait des feuilles de papier les unes sur les autres jusqu'à obtenir un volume. C'est lent, et chaque couche laisse une petite marque parfois visible.

La CAL fait l'inverse. Au lieu de découper l'objet en strates, elle projette de la lumière dans un petit récipient de résine liquide qui tourne lentement sur lui-même, et l'image projetée change en permanence selon l'angle de rotation.

Cette technique reprend en fait le fonctionnement d'un scanner médical, mais à l'envers. Un scanner prend une multitude de clichés d'un corps sous tous les angles pour reconstituer une image en volume. Ici, on part de l'objet en 3D et un logiciel calcule toutes les projections à renvoyer dans la résine pendant qu'elle tourne.

Là où la lumière s'accumule suffisamment, la résine durcit. Partout ailleurs, elle reste liquide. Et comme le calcul concentre l'énergie sur l'ensemble du volume en même temps, la pièce entière se solidifie d'un coup, en quelques dizaines de secondes parfois, là où une imprimante normale mettrait de longues minutes voire des heures.

Pas de couches, donc pas de stries, pas de film FEP à changer (cette membrane transparente au fond des bacs à résine qui s'use vite), et aucun de ces cycles d'arrêt et de redémarrage qui ralentissent les machines habituelles.

La technologie n'est pas nouvelle, elle est née vers 2019 d'une collaboration entre Berkeley et le laboratoire de Lawrence Livermore, mais elle restait cantonnée à la recherche, hors de portée du grand public. C'est tout l'intérêt d'OpenCAL.

Le projet propose désormais une documentation tout à fait complète, un dépôt GitHub avec tout le code source, les plans pour monter la machine et même la recette pour mélanger soi-même la résine adaptée. Le logiciel tourne sur un simple Raspberry Pi et la lumière vient d'un vidéoprojecteur grand public, en l'occurence ici un NexiGo Nova Mini.

Le tout est publié sous licence GPL3, libre pour un usage non commercial, recherche et éducation. L'équipe travaillait surtout sur un serveur Discord avant de tout formaliser proprement.

Une réserve quand même, et elle est importante. La résine maison repose sur des produits photochimiques toxiques, et la documentation ne s'en cache pas. Pour ceux qui préfèrent éviter de manipuler ça, un partenariat avec FormLabs propose une résine prête à l'emploi.

Côté qualité, la résolution reste comparable à celle de vieilles imprimantes à résine, rien de spectaculaire. Mais la vitesse, elle, n'a rien à voir.

Bref, voir une technologie de labo digne d'un réplicateur de Star Trek atterrir sur un Raspberry Pi et un projecteur à moins de 200 euros, c'est quand même bien sympa.

Source : Hackaday

Une créatrice connue sous le pseudo de Kiara a reconstruit Goddard, le chien mécanique du dessin animé Jimmy Neutron, en taille réelle et en version qui bouge pour de bon.

Pour ceux qui n'ont pas grandi avec la série, Goddard est le compagnon canin du petit génie Jimmy Neutron : un chien entièrement robotique, capable de se transformer et de rendre toutes sortes de services improbables à son maître. Le rêve de gosse de pas mal de trentenaires d'aujourd'hui.

Kiara raconte avoir eu envie de ce magnifique toutou pour elle-même. Plutôt que de modéliser le personnage à partir de zéro, elle a récupéré le modèle 3D directement dans la version GameCube du jeu Jimmy Neutron, avant de l'adapter pour l'imprimer à l'échelle 1.

Récupérer un modèle dans un jeu GameCube vieux d'une vingtaine d'années pour le réimprimer aujourd'hui, l'idée a quelque chose d'assez gonflé. Les fichiers d'un vieux jeu vidéo ne sont évidemment pas pensés pour sortir d'une imprimante 3D, il a donc fallu nettoyer et retravailler toute la géométrie avant de lancer la moindre pièce.

Un youtubeur qui se fait appeler Hyperspace Pirate a fabriqué chez lui un cryogénérateur, c'est-à-dire une machine capable de produire du froid extrême, en imprimant lui-même la plupart des pièces en plastique.

Sur ses deux prototypes, il est descendu jusqu'à -84°C. Ce n'est pas un record, et il le sait très bien, mais réussir ça avec du matériel de garage a quand même de quoi surprendre.

Stefan Hermann, le mec derrière la chaîne YouTube CNC Kitchen , vient de nous pondre un super outil web baptisé BumpMesh qui permet d'ajouter des textures de " displacement " à vos modèles STL, OBJ et 3MF... directement depuis votre navigateur. Vous balancez votre fichier, vous choisissez une texture dans la bibliothèque (ou vous uploadez votre propre image), vous réglez l'amplitude et le mapping, et hop, vous exportez un STL avec une texture de bois ou de béton ou que sais-je encore, prêt à être imprimé.

Avant pour mettre un motif sur une pièce imprimée en 3D, fallait passer forcement par Blender ou un soft de CAO, et surtout comprendre ce concept de displacement map, gérer les UV, bidouiller pendant des heures..etc etc. Et là avec cet outil, c'est juste quelques étapes et basta ! En plus, le code source est sur GitHub sous le nom stlTexturizer.

Côté fonctionnalités, y'a tout ce qu'il faut pour pas se planter. L'outil détecte automatiquement les surfaces planes orientées vers le bas et les laisse lisses (sinon votre pièce décolle du plateau pendant l'impression), et vous pouvez aussi peindre au pinceau les zones que vous voulez garder vierges de toute texture.

Il protège également les parties en surplomb (les fameux overhangs, ces angles déjà casse-pieds à imprimer proprement sans qu'on aille leur coller des reliefs en plus), garde le dessous bien plat avec le "smooth bottom", et propose un mode d'application cylindrique pour enrouler la texture autour des pièces rondes type vase ou tasse sans déformation aux jointures.

Y'a aussi une poignée 3D pour pivoter le modèle dans tous les sens, les raccourcis clavier classiques pour annuler/refaire, une sauvegarde de projet au format .bumpmesh, et une fonction "Bake Textures" en bêta qui fige la texture actuelle sur le maillage pour que vous puissiez en empiler une deuxième par-dessus.

L'interface est dispo en français mais aussi en italien, espagnol, portugais, japonais, coréen sans oublier l'anglais évidemment...

Bref, pour ajouter une texture peau de banane sur un vase, des écailles sur une figurine, du motif hexagonal sur une coque, c'est top moumoute ! Et en plus c'est gratuit !

À tester sur bumpmesh.com .

Merci à B0t_Ox pour la découverte !

Hendrik s'est attaqué à un problème classique des makers : électroplaquer une pièce imprimée en 3D un peu grosse, ça demande une cuve énorme remplie de produits chimiques pour la submerger entièrement.

Sa solution, fabriquée maison, prend le problème dans l'autre sens : si la pièce ne rentre pas dans la cuve, autant la faire tourner doucement dans une cuve plus petite.

Le principe est simple. Vous prenez votre pièce 3D, vous la poncez, vous la recouvrez de peinture conductrice (indispensable, sinon le métal ne s'accroche à rien).

"Free the robot" !!!

C'est le slogan de Menlo Research, et pour une fois c'est pas du flan. En effet, leur Asimov v1 est un humanoïde de 1,20 m et 35 kg, entièrement open source ! Tout est fourni gratuitement donc, les plans de la mécanique, les schémas électriques, le modèle de simulation, ainsi que le code embarqué.

Vous avez donc la CAO complète, la nomenclature des pièces, le modèle MuJoCo pour simuler avant même de souder, et le firmware. Ensuite, y'a 2 façons de l'avoir : Soit le kit DIY (499 dollars d'acompte, puis environ 15 000 dollars au final, livré cet été), soit vous sortez la nomenclature complète et le manuel d'assemblage, et vous sourcez chaque pièce à la main. Ça peut faire un beau projet si vous avez un peu de blé mais surtout des compétences en électronique et du temps !

C'est vrai qu'en général, 1 robot "open source" sur 10, c'est un README qui se la raconte avec 3 STL et rien d'autre derrière, mais là je vous promets, c'est du solide. En janvier dernier, Asimov c'était juste une paire de jambes avec 12 degrés de liberté et basta. Et nous voilà quelques mois plus tard avec un humanoïde complet composé de 25 actionneurs (plus deux orteils passifs sur ressort pour le contact au sol), des bras qui lèvent 15 kg chacun, une tête avec caméra et micros, et un haut-parleur dans le torse pour causer.

Asimov v1, le robot humanoïde open source de Menlo Research

Et côté tripes, c'est du sérieux également avec 2 cerveaux à bord, un Raspberry Pi 5 pour le réseau et le média, et un Radxa CM5 pour le contrôle moteur en temps réel. Des bus CAN charrient ensuite les ordres dans tout le squelette. Niveau matériaux, c'est de l'alu 7075 pour les pièces qui encaissent, du nylon PA12 fritté pour le reste. Et la licence matérielle c'est du CERN-OHL-S-2.0 (je ne la connaissais pas celle-là), et de la GPL-2.0 pour le soft. Donc on est sur du vrai open hardware copyleft !

Maintenant, Menlo a baptisé son kit " Here Be Dragons ". Pour ceux qui n'auraient pas la ref, c'est la mention qu'on collait sur les vieilles cartes médiévales pour dire "ici, terrain inconnu, c'est à vos risques et périls".

Et c'est pas un hasard puisque vous devrez compter 50 à 100 heures rien que pour passer du carton de pièces à un robot qui s'allume proprement et sans danger. Attendez, pas pour le faire marcher, hein, juste pour l'allumage. Et utiliser votre imprimante 3D du dimanche pour les pièces porteuses, oubliez. Faudra passer par de l'alu usiné.

En effet, le plastique risque d'avoir du jeu et foutra en l'air les calculs du contrôleur, donc au mieux le robot marchera mal, au pire il viendra vous buter dans votre sommeil. Ensuite, le reste s'imprime, mais en nylon industriel. Et je vous passe la prise de tête avec le câblage des bus CAN et autres petites surprises... Un bidouilleur prévenu en vaut deux !

Du coup, entre lâcher 15 000 balles pour le kit clé en main et tout sourcer soi-même, perso si j'avais la thune (et l'usage d'un robot), j'opterais pour le kit. Mais si vous avez un atelier, une fraiseuse CNC et la patience d'un moine, la version DIY revient sans doute moins cher. Bref, chacun son délire.

Reste la vraie question que vous vous posez surement (ou pas) : Ça vaut quoi face à la concurrence ?

Hé bien un Unitree G1 tourne autour de 16 000 dollars, soit à peu près le même tarif. Sauf que chez Unitree, les plans du bestiau restent propriétaires et je vous parle pas du soft qui balance tout chez nos amis Chinois.

Alors qu'avec Asimov, vous êtes le propriétaire du robot jusqu'à la dernière vis. L'idée de Menlo c'est d'accélérer l'itération en ouvrant complètement leur robot afin que tout ça s'améliore dans un espèce de cercle vertueux. Et surtout les labos et les geeks de tout poil pourront avoir leur robot bien à eux. Sans ça, sur le marché ce sera uniquement Robot Apple, Robot Google, Robot Tesla ou NoName Chinois et voilà... Ce serait dommage quand même, je trouve.

Et si l'idée vous titille, jetez un œil à YOR, un autre robot open source à monter soi-même , ou à ce que coûte vraiment un humanoïde à la maison en 2026 .

Bref, si vous avez 15 000 balles, 100 heures devant vous et l'âme d'un bidouilleur, le bipède vous attend sur GitHub. Et les autres comme moi, regarderont ce dépôt en bavant... ce qui est déjà pas mal ^^.

Merci à philobois pour le lien !

Un slider caméra, c'est ce rail motorisé sur lequel on pose un appareil photo ou une caméra pour qu'elle glisse latéralement pendant la prise de vue, et obtenir ce travelling propre qu'on voit dans les pubs ou les vidéos YouTube un peu soignées.

CNCDan , lui, a voulu pousser le concept un cran plus loin avec un système à trois axes (haut/bas, gauche/droite, et une rotation), pour filmer ses propres projets. Et il l'a construit avec ce qu'il avait sous la main : un stock de pièces d'imprimante 3D.

Pourquoi ça marche bien comme base ? Les imprimantes 3D sont conçues autour de composants modulaires et standardisés (profilés aluminium extrudés, courroies, moteurs pas-à-pas, électronique), le genre de pièces taillées pour bouger une tête d'impression de quelques kilos avec précision. C'est exactement ce qu'on demande à un slider, sauf qu'à la place de l'extrudeur on met une caméra.

Tout le monde veut construire le PC le plus rapide, le plus cher, le plus RGB possibeuuule sauf que Prototype, un YouTuber bien allumé, a décidé quand à lui de prendre le problème à l'envers... en intégrant un PC gaming complet dans une Smith-Corona 210 des années 70. Oui, une bonne vieille machine à écrire électrique de 8 kg.

Vous prenez cette vieille Smith-Corona électrique, vous virez tout ce qui sert à rien, vous gardez le chariot, les marteaux et la clochette (oui, la clochette là), et vous fourrez une carte mère mini-ITX, une alim SFX et une carte graphique low-profile à l'intérieur. Et hop, vous avez un PC qui tape littéralement vos emails !

Sauf que c'est pas exactement comme monter un PC dans un boitier Corsair. Le mec a d'abord dû tout démonter, en fait y'a facilement 200 pièces mécaniques là-dedans, des leviers, des ressorts, des marteaux... et il fallait rien péter. Le problème c'est que l'espace disponible une fois le ménage fait... c'est RIEN DU TOUT. Juste quelques centimètres de marge entre le châssis et les mécanismes, pas plus.

Et pour le clavier, c'est là que ça devient tordu car pas question de brancher un clavier USB lambda... non non, les vraies touches de la machine à écrire doivent fonctionner comme un vrai clavier HID. Du coup, il a fallu concevoir un PCB custom en partant de zéro. Quel courage !!

En gros, chaque touche est câblée avec un switch mécanique Cherry et une diode 1N4148 dans une matrice 8×7, le tout piloté par un Arduino Pro Micro qui traduit les coordonnées ligne/colonne en caractères via QMK. Le design du circuit, il l'a envoyé se faire fabriquer chez JLCPCB à Guangdong en Chine et tout devait passer au millimètre près.

Pour le boîtier, il a d'abord tenté la photogrammétrie. En gros, vous photographiez l'objet sous tous les angles, un logiciel crache un modèle 3D en .STL, et ensuite vous retouchez ça dans SolidWorks pour imprimer une version modifiée en 3D . Sauf que le scan a complètement foiré (en fait la photogrammétrie sur du plastique brillant, ça marche moyen... sauf si vous matifiez la surface avant), du coup il a retracé le mesh à la main dans son logiciel de CAO. C'était des heures de modélisation en plus.

Côté assemblage du PCB, 52 touches à souder une par une avec leurs diodes, soit plusieurs heures de soudure au fer à 350°C, penché sur le plan de travail. Et là, surprise : celui qui a designé le circuit (c'est lui ^^) avait oublié 4 trous pour les pins de l'Arduino. Bon... La solution ? Percer à la Dremel !! La méthode la rache, ça marche toujours !

Ensuite, il a branché le firmware... et a dû recoder la matrice clavier à la main (bienvenue dans le monde réel).

Le premier test du clavier custom, 52 touches soudées à la main

Mais son vrai coup de génie, c'est le servo. En effet, il a intégré un deuxième Arduino qui lit les frappes clavier via le port série et fait bouger un servomoteur SG90 attaché aux marteaux. Du coup, quand vous tapez sur une touche, non seulement ça écrit sur l'écran, mais ça bouge AUSSI le chariot de la machine à écrire. Sans oublier la petite clochette qui sonne en fin de ligne, comme en 1975.

Et ça marche !! C'est fou ! Les machines à écrire USB , on connaissait déjà le concept. Mais là c'est un cran au-dessus puisque le PC complet tient à l'intérieur, avec un écran monté sur le chariot. Le mec le dit lui-même dans sa vidéo... c'est probablement le truc le plus débile qu'il ait jamais fait.

Bref, vivement la partie 2 pour voir le résultat final. En attendant, si l'envie vous prend de transformer du vieux matos en truc improbable , vous savez que c'est faisable...

Source

La dernière fois je suis retombé sur mon Nokia N900 à la cave et je me suis souvenu que c'était quand même un sacré téléphone. Ce smartphone sorti en 2009 faisait tourner Maemo Linux et était limite plus un mini-PC qu'un téléphone. Hé bien bonne nouvelle les amis, y'a un mec qui vient de ressusciter le sien en mode DIY total, et vous allez voir, c'est du bon boulot !

Le problème de base avec ce téléphone d'un autre temps, c'est comme vous vous en doutez la batterie. La BL-5J d'origine, après plus de 15 ans, est morte de chez morte. Et racheter une batterie de remplacement c'est jouer à la roulette russe vu que celles qu'on trouve aujourd'hui ont probablement passé autant de temps à prendre la poussière dans un entrepôt. Du coup, le gars a eu une idée de dingue : Remplacer la batterie par des supercondensateurs.

Oui, des supercondensateurs, plus exactement 10 condensateurs FM0H473ZF de 47000 mF chacun, soudés ensemble pour obtenir environ 0,5 Farad de capacité, le tout agencé dans un template imprimé en 3D pour que ça rentre pile poil dans le compartiment batterie. C'est bourrin mais ça fonctionne.

Sauf que forcément, en essayant d'alimenter tout ce bordel via le port micro-USB d'origine, catastrophe !!! Le fil +5V s'est carrément détaché du port à cause du courant trop important et de la corrosion. Et paf, le seul pad +5V de la carte mère (à part ceux planqués sous le connecteur USB) a été endommagé au passage. Du coup, plan B !

Il a du virer le port micro-USB pourri et le remplacer par un connecteur USB-C. Le bougre a limé l'ouverture du boîtier pour faire rentrer le nouveau connecteur, puis soudé un port USB-C 6 broches (poncé pour réduire l'épaisseur) à sa place. Seules l'alimentation et la masse sont connectées par contre, donc c'est limité à du chargement "dumb" à 0,5 A max, donc pas de Power Delivery, mais bon, ça charge, c'est l'essentiel.

Pour le boîtier batterie final, il a réutilisé la coque de la batterie d'origine en virant les composants internes. À l'intérieur, un seul gros condensateur, une diode pour réguler le voltage, des fils et des connecteurs DuPont qui font le lien avec le port USB-C. C'est un peu trop épais et ça dépasse légèrement, mais ça marche. D'ailleurs sur le mien c'est ce que j'avais fait... j'avais pris à l'époque une batterie plus grosse et c'était livré avec une espèce de coque un peu plus grande. Donc ça donnait un look très "pavé" au téléphone.

Niveau software, forcément en bidouillant le hardware il a corrompu la partition OS interne mais c'est pas grave car il a installé le bootloader u-boot pour pouvoir booter depuis une carte SD, et hop, Maemo Leste (la version communautaire moderne de Maemo) démarre sans souci.

Résultat final après toutes ces péripéties, un Nokia N900 ressuscité qui lui sert maintenant de radio internet via Open Media Player, alimenté uniquement par son système à supercondensateurs rechargeable via USB-C.

Bref, pas mal pour un téléphone de 2009 qui aurait dû finir à la poubelle.

Voilà, le mec a posté tout son process sur son blog avec photos et schémas si jamais ça vous inspire...

Je viens de tester Meshy et leur nouveau modèle Meshy 6 dispo en preview est très impressionnant ! Donc je ne pouvais pas passer à côté d’un petit article sur mon site. Pour vous faire un topo rapidos, c’est un générateur de modèles 3D par IA qui permet de créer des assets 3D à partir d’une image, d’une photo, d’un assemblage de plusieurs images ou simplement d’une description textuelle (un prompt quoi). Et le résultat est foufou !

Meshy 6 Preview a été lancé mi-octobre et c’est un bond qualitatif énorme par rapport à la version précédente. On parle de détails au niveau “sculptural”, avec des surfaces plus riches, des structures géométriques plus précises, des expressions plus réalistes pour les personnages. Pour les modèles hard-surface (objets mécaniques, architecture…), les bords sont également plus nets et les formes plus claires.

Concrètement vous uploadez une image ou vous tapez une description, et en quelques secondes vous avez un modèle 3D exploitable. Y’a aussi une fonction de texturing IA qui permet de coloriser vos modèles ou d’appliquer la texture de la photo que vous avez uploadée. C’est vraiment bien foutu et vous pouvez même générer des images multi-angles avant la conversion 3D pour un résultat plus précis, ou faire du batch processing pour créer jusqu’à 10 assets d’un coup.

Côté exports, tous les formats standards sont supportés : GLB, FBX, OBJ, STL, USDZ, BLEND… avec les PBR maps (Diffuse, Roughness, Metallic, Normal) pour une intégration directe dans vos outils de prod. Y’a même du rigging automatique et une bibliothèque de plus de 500 animations pour les personnages.

Maintenant le hic c’est qu’en mode gratuit (100 crédits/mois), vous pouvez générer des modèles mais pas les télécharger (en tout cas avec Meshy 6). C’est un peu frustrant mais si vous allez fouiller dans la console développeur de votre navigateur, vous pouvez facilement récupérer le fichier .glb qui est chargé pour la prévisualisation. Ensuite vous le convertissez en STL ou autre format si ça vous amuse. Je dis ça, je dis rien… ^^

Pour ceux qui veulent faire les choses proprement, y’a également un plan Pro à 20$/mois et un plan Studio à 60$/mois avec tous les exports débloqués. La boîte cartonne avec 15 millions de dollars de revenus annuels, 5 millions d’utilisateurs et plus de 40 millions de modèles générés. Ils sont clairement devenus la référence du marché 3D GenAI.

Bref, que ce soit pour du prototypage rapide, du jeu vidéo, de l’impression 3D ou juste pour vous amuser, Meshy 6 vaut vraiment le coup !

Encore merci à Bot_0x pour la découverte !

Vous connaissez ces dessins où une seule ligne continue forme un visage ou un portrait ? Hé bien c’est exactement ce que fait Spiral Betty , un petit outil en ligne gratuit qui convertit n’importe quelle photo en spirale artistique.

Vous uploadez une image, vous la cadrez dans un cercle, et l’outil génère une spirale unique dont l’épaisseur varie pour reproduire les contrastes de votre photo. Ça fait donc une seule ligne qui part du centre et s’enroule jusqu’au bord, avec des variations d’épaisseur qui font apparaître votre image comme par magie.

L’idée est en fait inspirée d’une technique du 17ème siècle quand Claude Mellan , un peintre et graveur français, avait créé une œuvre célèbre appelée “ Sudarium of Saint Veronica ” représentant le visage du Christ avec une seule ligne en spirale partant de la pointe du nez. Spiral Betty démocratise donc cette technique et vous permet de faire pareil avec la tête de votre chat, votre tronche ou celle de belle-maman.

Pour que ça rende bien, faut quand même respecter quelques règles. L’image doit être simple avec un bon contraste, pas trop de détails fins, et idéalement un gros plan de visage (humain ou animal) qui rentre bien dans un cercle. Si vous balancez une photo de groupe ou un paysage chargé, le résultat sera illisible.

Une fois votre spirale générée, vous pouvez ajuster le nombre d’anneaux avec un curseur. Plus y’a de spirales, plus y’a de détails… mais aussi plus c’est fin à découper si vous voulez en faire quelque chose de physique. D’ailleurs, pas mal de gens utilisent ça avec des machines de découpe type Cricut pour faire des stickers en vinyle ou des décorations.

Et justement, ça ouvre des possibilités sympas niveau DIY car on peut imaginer découper ça au laser, l’imprimer en 3D en relief, en faire des dessous de verre, des cadres déco…etc. Le format SVG que génère l’outil se prête bien à ce genre de bidouilles.

Voilà, le site est gratuit et y’a aussi des apps mobiles si vous préférez faire ça sur votre téléphone.

Merci à Bot_0x pour l’info !

Bon alors là on atteint un niveau de chelou assez exceptionnel. Des chercheurs ont eu l’idée d’utiliser des trompes de moustiques morts comme buses pour faire de l’impression 3D haute résolution. Et ils ont baptisé ça le “necroprinting”… gloups !

Le principe c’est que la trompe du moustique (le proboscis pour les intimes) est une structure naturelle incroyablement fine, optimisée par des millions d’années d’évolution pour pénétrer la peau et aspirer le sang. Niveau précision, c’est donc du costaud et cette buse biologique serait 100% plus fine que les meilleures buses fabriquées par l’homme.

On est mardi, il est midi, et vous voulez accrocher un câble USB sur le bord de votre bureau. C’est simple, non ? Vous ouvrez votre dossier “STL-A-TRIER-2024” (anciennement “STL-A-TRIER-2023”, lui-même successeur de “STL-A-TRIER-2022”) avec dedans 47 versions de clips pour câbles.

Mais malheureusement, aucun au bon diamètre. Alors vous pétez un plomb et vous allez sur Thingiverse , vous tapez “cable clip”, et là vous obtenez…. 12 000 résultats. Ouin ! Une heure plus tard, vous avez téléchargé 8 nouveaux clips, vous les réimprimez… Et c’est toujours pas le bon diamètre.

Bref, la vie est dure (surtout la vôtre, c’est vrai).

Et bien figurez-vous qu’un développeur de Rennes a décidé un jour de sauter un apéro ^^ pour s’attaquer à ce problème existentiel qui touche tous les possesseurs d’imprimante 3D : la collectionnite aigüe de fichiers STL. Son truc s’appelle Iteration 3D , et c’est donc une plateforme qui génère des modèles 3D paramétriques à la demande.

Ainsi, au lieu de télécharger 50 versions d’un clip avec des diamètres différents, vous générez LE clip de vos rêves avec VOTRE diamètre. 32mm ? Hop. 47mm ? Hop. 18,5mm parce que vous avez un câble bizarre ? Hop aussi.

Sylvain Judeaux, le créateur, a lancé la version beta début 2025 avec déjà plus de 600 fichiers disponibles gratuitement. Ce sont 600 templates donc 600 familles de pièces différentes et chaque template peut générer des centaines, voire des milliers de variations.

C’est de la modélisation paramétrique qui consiste au lieu de figer un objet 3D avec des dimensions fixes, à définir des variables et des relations mathématiques. L’épaisseur, le diamètre, les angles, la taille des trous, les propriétés du matériau…etc, tout devient ajustable. Vous rentrez vos valeurs, le moteur recalcule le modèle, et vous téléchargez votre STL personnalisé.

L’interface propose 3 grandes catégories : les pièces techniques (clips de tuyaux, supports, adaptateurs), les accessoires (boîtes de rangement, organisateurs, poignées), et les formes de base. Il y a aussi un moteur de recherche multi-critères qui permet d’affiner selon les paramètres et de pondérer les résultats pour obtenir ce qui vous intéresse vraiment du premier coup !

Les formats supportés sont le STL et le 3MF, avec une compatibilité STEP en préparation et en bonus, la plateforme gère déjà le multi-pièces et le multicolore.

Bien sûr, vous l’aurez compris, cette façon de faire, ça marche super bien pour les formes géométriques, les pièces techniques, les trucs fonctionnels, par contre, pour les formes organiques ou les objets avec une vraie dimension esthétique, ça reste compliqué. Un support de téléphone, oui, une figurine de dragon, non !

Toute la plateforme est gratuite et accessible ici : iteration3d.fr !

Merci à B0t_Ox pour l’info !

Depuis quelques années, dès qu’un outil open source devient un peu vieux ou bancal, un dev Rust débarque et dit “Attendez mes petits poulets, je vais vous refaire ça au propre”. Ça a commencé avec les outils système comme ripgrep qui a remplacé grep, puis fd qui a ringardisé find, et maintenant ça arrive dans l’impression 3D.

Hé oui, MicroCAD est la preuve que même OpenSCAD, ce vénérable langage de modélisation paramétrique qui existe depuis 2010, n’échappe pas à cette mode de réécriture systématique en Rust.

OpenSCAD, tout le monde le connaît dans le monde des makers et de l’impression 3D car c’est un super IDE / langage qui permet de programmer ses modèles 3D plutôt que de les dessiner à la souris dans Blender. Vous écrivez quelques lignes de code pour générer un engrenage, une brique de Lego, ou n’importe quelle forme géométrique complexe, et en théorie, c’est génial, sauf qu’en pratique, la syntaxe a vachement vieilli, les performances sur les gros modèles sont bofs, et l’écosystème est un peu figé dans la pâté.

Bref, OpenSCAD a 15 ans maintenant, et ça se sent. (Un peu comme moi et mes 21 ans de Korben… Snif la poussière ^^)

C’est pourquoi une équipe de développeurs allemands a décidé de tout reprendre de zéro. Le projet s’appelle µcad (prononcez ça microcad), et c’est la même philosophie qu’OpenSCAD, mais avec une syntaxe moderne inspirée de Rust, avec évidemment de meilleures performances, et une architecture plus solide. Vous pouvez donc toujours composer des formes basiques pour créer des géométries complexes, faire des opérations booléennes, et exporter vos modèles en .STL pour l’impression 3D ou en SVG pour la découpe laser.

L’installation est hyper simple si vous avez Rust sur votre machine :

`cargo install microcad`

`microcad export ./examples/bricks/brick.µcad`

Voici une info qui risque de faire grincer des dents chez Boston Dynamics et Tesla (ou pas ^^). Un doctorant de Berkeley, du nom de Haochen Shi, a décidé de partager généreusement avec le monde entier les plans d’un robot humanoïde fonctionnel pour seulement 4300 dollars de base. Oui, le prix d’une Nintendo Switch 2 (je rigole ^^) pour un robot bipède capable d’apprendre par lui-même.

Notre petit prodige s’appelle ToddlerBot , il mesure 33 centimètres de haut et possède 17 degrés de liberté. Pour vous donner une idée, c’est largement suffisant pour qu’il puisse marcher, manipuler des objets avec ses bras et effectuer des tâches complexes. Le tout avec des pièces imprimées en 3D et des servomoteurs qu’on trouve sur AliExpress.

Et notre ami Shi n’a pas juste mis en ligne un énième projet de robotique universitaire. Non, le gars a carrément publié l’intégralité du projet en open source sur GitHub sous licence MIT. Les fichiers CAD, le code Python, les schémas électroniques, tout y est. Vous pouvez donc littéralement cloner le repo et commencer à imprimer votre robot ce soir.

Côté hardware, l’architecture repose sur un Jetson Nano ou un Raspberry Pi selon votre budget. Les servomoteurs pour les jambes offrent un couple respectable pour cette échelle, pendant que les bras utilisent des modèles plus légers. Au final, le coût de base est de 4300 $, mais peut varier selon où vous achetez vos composants et les options que vous choisissez.

Mais attendez, le hardware n’est que la moitié de l’histoire. Du côté software, ToddlerBot intègre un système de téléopération complet qui permet de le contrôler à distance pour collecter des données d’entraînement. Cette approche de collecte de données est cruciale pour l’apprentissage par renforcement.

D’ailleurs, par rapport aux autres projets de robots humanoïdes low-cost, ToddlerBot se démarque par sa simplicité d’assemblage. Là où des projets comme Poppy nécessitent des compétences avancées en électronique, ToddlerBot peut être monté relativement facilement avec des outils basiques.

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A chaque fois que j’ouvre la boite de Tic Tac que j’ai dans ma voiture, au lieu de prendre un bonbon en tout délicatesse, je m’en verse 3 dans la paume, puis 5, puis au final je suis à 2 doigts de tous les bouffer. Heureusement, un maker génial vient de résoudre ce problème existentiel avec l’arme ultime : un pistolet à Tic Tac imprimé en 3D.

L’ingénieux système créé par “It’s On My Mind” utilise un mécanisme à ressort pour transformer vos petits bonbons en projectiles à la menthe qui atterrissent directement dans votre bouche. Fini la poignée de Tic Tac, maintenant place à la précision balistique.

Vous retirez l’étiquette de votre boîte de Tic Tac, vous enlevez le couvercle et ce distributeur s’interface parfaitement avec la forme du couvercle d’origine. Ensuite, vous clipsez le tout et hop ! Votre boîte de bonbons devient une arme de destruction massive contre la faim.

Mais attention, cette petite merveille peut tirer plus fort que prévu. Les créateurs vous auront prévenu : ne visez jamais un visage, le vôtre ou celui d’autrui. Les bonbons, c’est pour la bouche, pas pour les yeux.

La communauté maker sur Thingiverse a même développé plusieurs variantes de ces pistolets à Tic Tac, tous conçus avec la sécurité en tête pour éviter les étouffements. Certains modèles utilisent même des élastiques pour propulser les bonbons avec un mécanisme de glissière plutôt réaliste.

L’impression nécessite quelques précautions également, notamment avec les supports qui doivent être retirés délicatement après impression, car certaines zones autour du mécanisme sont fragiles. Donc surtout, attendez que l’impression soit complètement refroidie avant de manipuler quoi que ce soit car la manipuler trop tôt peut déformer les ressorts intégrés et affecter les performances de tir.

Sur Cults 3D , on trouve même des versions “ultimes” avec des systèmes à élastique encore plus sophistiqués. Bref, la communauté DIY continue d’innover sur ce concept. Moi j’ai plus qu’à en trouver un qui peut se ranger dans ma voiture et qui ne passe pas pour une arme la prochaine fois que je croise la police pulicinalle, nulisimal, numicipal, argh, foutue dyslexie ! La police municipale, pardon !

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Je ne suis pas nerd de l’impression 3D même si j’adore ma Bambulab parce qu’elle fonctionne à tous les coups sans me demander 3h de réglages. Et je sais aussi reconnaitre quand une idée est cool et c’est le cas ici avec cette imprimante 3D qui utilise un tapis de course comme plateau, ce qui lui permet d’imprimer de longues pièces.

On appelle ça une imprimante à bande et dans le commerce c’est vendu par exemple par Creality pour un peu plus de mille euros… Mais la faire soi-même avec du matériel de sport, c’est quand même plus cool. Surtout quand on trouve des tapis de course sur Leboncoin à 50 balles, abandonnés par leurs propriétaires après trois sessions de cardio et une prise de conscience que Netflix et les M&M’s c’est quand même bien plus sympa que de transpirer.

Vous pensiez que les ordinateurs Macintosh vintage étaient condamnés à prendre la poussière au fond d’un placard ?

Ah ! Grave erreur !

Le génial Kevin Noki leur offre une seconde jeunesse grâce à l’impression 3D et un bon paquet d’huile de coude. En effet, après des mois de labeur acharné, ce passionné (comme vous !!) a réussi l’exploit de donner vie à son « Brewintosh« , une réplique complètement fonctionnelle et aux dimensions exactes du mythique Macintosh 128K. Sous son apparence d’ordinateur tout droit sorti des eighties, cette merveille de rétro-informatique cache des entrailles résolument modernes.

La vidéo est sympa car sans blabla… Y’a un petit côté contemplation méditative que j’aime bien.

Fini le processeur Motorola 68000, bonjour le thin client sous Linux !

L’astuce ? Avoir recréé la coque du Mac en impression 3D pour pouvoir y loger tout un tas de composants dernier cri, comme un écran LCD de caisse enregistreuse ou un lecteur de disquettes USB customisé.

Grâce à un savant bricolage de cartes Teensy et Arduino, Kevin a même réussi l’exploit de faire tourner Mini vMac, un émulateur Mac, sur son Brewintosh. On peut ainsi y insérer des disquettes virtuelles pour booter le système ou y brancher une carte SD pour partager des fichiers. Classe !

De quoi vous donner envie de ressusciter votre vieux Mac Plus qui dormait au grenier !

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